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  • 基本信息
  • 详细说明 一、 开料、下料 1、 对加工图纸认真分析，了解所要加工图形的形状与尺寸，采用省的方法开出料单。 2、 按下料单对照料板编号放样，划线要、清楚，特殊工序用记号笔在加工位置标明，保证此工序加工的正确度。 二、 剪板 1、 一般情况下铝板在剪板前的面积比较大，因此在剪板过程中要保护铝单板的平面度，现规定：长度大于2m的铝板在卸货过程中应特别小心，建议将铝板竖直后至少有三名操作员搬运。剪板过程中至少要三名操作搬运操作。 2、 要严格按照下料单中的尺寸剪板，确保下料板尺寸偏差保证在规定范围内。 3、 剪板过程中要保护铝板特别是加工正面不受损害，因此剪板机前的物架上要有橡皮垫或其他的保护设施。 4、 剪板操作员在剪板前对每块铝板的尺寸进行准确测量（包括对角线），以保证落料的正确率，并对每一块落料编号，用记号笔记录，字迹要清晰可辨，同时用透明胶带将编号封住。 5、 剪好的料板应有序的放置在两辆专用的小车上。一块紧挨另一块，中间不留间隙。 三、 开角、冲孔 1、 按图纸对下料板开角，开角时用两块铝片和502瞬干胶水在模具上做一个临时工装夹具，保证开角定位准确。 2、 按图纸要求选择冲孔模，定位、冲孔应准确，冲孔中相对两边的空位置不宜对齐，应错开距离，以此保证安装需要。靠近料端的孔距应为（100-150）mm,其余内部孔距应保证在（250-300）mm范围之内。 3、 在开角、冲孔的过程中，要加强对铝板正面的保护。特别是转换工序的过程中操作员对铝板要青拿轻放做到：不接触地面、不碰到机器、无声操作。 四、折边 1、 按图纸要求选择折边模具，在下模上铺垫棉布或绒布（布不宜太厚，会影响加工角度），防止损伤铝板，然后上折弯机折弯。 2、 保证长度、宽度、对角线尺寸、折边角度、组角缝隙不得超出规定偏差。 五、 焊接 1、 保证打磨需要，拼角焊接时棱角应适当突出；内角不应有焊瘤、焊渣、焊穿等现象的发生，以免影响产品质量。 2、 拼焊时由于焊丝（铝条）太长，操作员应注意焊接速度以及送焊丝速度，防止焊缝上焊丝（铝条）累积形成焊瘤等其他影响产品质量事情的发生，焊缝应平整、自然。焊接中尽量采用分段焊接、点焊来防止扭曲等变形的发生。 六、 加强筋 1、 长度超过1m的铝板为保证其平面度须放置加强筋，加强筋的长度是：产品的尺寸-15mm后的尺寸。 2、 加强筋的冲孔距度：两端孔至铝板端边的距离（25-30）mm，中间距离（250-300）mm. 3、 在固定加强筋的时候，紧固件应按平垫、弹垫的顺序放置，后拧紧螺母。以把弹垫适当压平为拧紧螺母的标准，不宜太紧。 4、 产品轻拿轻放，防止铝板表面受损。 七、 打磨、抛光 1、 焊接后的工作打磨，以保证工件的表面光洁度，打磨的目的是把焊接时的焊渣、焊瘤等影响表面质量的废料去除，工作中尽量不要磨到折边及其他表面。组角焊接打磨时要求能够体现明显棱角。 2、 仔细检查铝单板表面有无划痕、表面磨损等现象。抛光时采用180目的抛光片，将工件表面的划痕、表面磨损部位抛光磨光至与铝板颜色相似。 注意：抛光机在被损伤的工件表面上轻轻用力并均匀移动，抛光速度不宜过快，拼角处要有角、有楞、自然美观。 3、 抛光过的铝单板有序的放置。平板应竖立紧密排列。 八、 检验 1、 形状是否正确，尺寸是否准确，加工精度、平整度是否符合加工图纸要求。 2、 检查铝单板是否有变形、划伤、加强螺丝松动等现象。
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